Абрамов
Владимир Иванович
Генеральный директор
Родился в 1953 году в городе Краматорске
Донецкой области. В 1975 году окончил Сибирский
металлургический институт по специальности «Литейное
производство черных и цветных металлов».
Трудовой путь начал мастером в цехе
точного стального литья литейного завода КАМАЗа. Прошел
все ступени карьерного роста и в 2002 году возглавил
литейный завод, а в июле 2006 года был назначен
генеральным директором ОАО «КАМАЗ – Металлургия».
Удостоен: благодарственного письма КАМАЗа
за активное участие в строительстве 1-й очереди КАМАЗа,
знаком «Ударник 11-й пятилетки». Имеет почетное звание
«Заслуженный КАМАЗовец» с занесением в книгу почета ОАО
«КАМАЗ» (1999). В 2003 году присвоено звание «Ветеран
литейного завода ОАО «КАМАЗ – Металлургия», в 2004 году
награжден почетной грамотой главы администрации города
Набережные Челны, в 2005 году награжден медалью «В
память 1000-летия Казани».
ИСТОРИЯ
ОАО «КАМАЗ – Металлургия» – это литейный
и кузнечный заводы. Свое летоисчисление заводы ведут с
1971 года.
В истории заводов можно выделить
несколько этапов. Первый этап (начало 70-х годов и до
1993 года) стал периодом строительства основных
производственных корпусов, монтажа оборудования, первых
плавок литья, запуска в эксплуатацию первой и второй
очередей литейного завода с самым современным на тот
период оборудованием. Для кузнечного завода памятны
события, связанные с выпуском первой поковки, с
подписанием акта о приемке в эксплуатацию первой очереди
завода, со сдачей уникальных автоматических линий
коленчатого вала и балки передней оси.
Второй этап совпал со спадом в экономике
страны. В конце 1997 года литейный и кузнечный заводы
КАМАЗа были зарегистрированы в Минюсте РТ как
акционерные общества: ОАО «Камский литейный завод» и ОАО
«Камский кузнечный завод».
В 1999 году для предприятий начался
третий этап. Этот этап ознаменовался началом роста
продаж автомобилей, а это означало увеличение заказа на
литейном и кузнечном заводах. Появилась возможность
вкладывать инвестиции в оборудование и развитие
производства.
В 2001 году в ОАО «КАМАЗ» была утверждена
новая структурная схема управления, в рамках которой
были созданы продуктовые группы (бизнес-единицы). В так
называемую группу заготовительного производства вошли, в
числе прочих, литейный и кузнечный заводы. В августе
2002 года заготовительное производство было
реорганизовано в ОАО «КАМАЗ – Металлургия», литейный и
кузнечный заводы вошли туда на правах структурных
подразделений.
В ОАО «КАМАЗ – Металлургия» трудится
более 12 000 человек.
ПРОИЗВОДСТВО
ОАО «КАМАЗ – Металлургия» работает в
следующих сегментах рынка литья: рынок литья для
автомобилестроения, рынок литья для арматуростроения,
рынок литья для железнодорожного машиностроения, рынок
горячештампованных поковок.
Литейный завод ОАО «КАМАЗ – Металлургия»
– один из крупнейших в России. В настоящее время
производство организовано по видам литья в пяти основных
корпусах по замкнутому технологическому циклу (можно
производить в год 335 000 тонн отливок любой сложности):
корпус чугунного литья (серый чугун, высокопрочный
чугун, чугун с вермикулярным графитом), корпус стального
литья (конструкционные и легированные стали,
производство дроби), корпус цветного литья (литье под
высоким давлением, литье под низким давлением, литье в
кокиль, литье цинка под высоким давлением, литье-ковка
по технологии «Autoforge», непрерывное литье труб из
латуни и бронзы), корпус точного стального литья (литье
по выплавляемым моделям, вакуумное, центробежное литье,
литье заготовок поршневых колец методом стопочной
формовки), корпус изготовления оснастки (стальные
отливки по выплавляемым моделям).
Кузнечный завод – производство поковок
методом горячих штамповок для изготовления деталей
грузовых, легковых автомобилей, силовых агрегатов и
запасных частей к автомобилям, для обеспечения
собственного производства штамповой оснастки запасными
частями к оборудованию.
Производство реализует полный
технологический цикл изготовления горячештампованных
поковок. Масса поковок – от 0,1 до 120 кг, габариты –
диаметр до 350 мм, сложного сечения с длиной оси до 1
800 мм. Производственная мощность составляет 200 000
тонн поковок в год.
ИННОВАЦИИ И НИОКР
В последние годы у заводов появилась
возможность проводить техническое перевооружение,
вкладывать значительные средства в развитие. На литейном
заводе запущены первая и вторая автоматические
формовочные линии нового поколения фирмы «HWS». Эти
линии позволяют получать более качественные отливки.
Комплекс горячего брикетирования.
Ежемесячно литейщики получают с заводов КАМАЗа стружку,
образующуюся при обработке заготовок. В исходном виде
(высокое содержание влаги, масла, примесей) в технологии
литейного завода ее использовать нельзя, поэтому стружка
реализовывалась на сторону. Запущенный в 2007 году
комплекс горячего брикетирования позволил уже в декабре
изготовить из поступающей с заводов металлической
стружки 1500 тонн плотных брикетов (с содержанием
влажности 0,2%) и использовать их на 100% у себя на
предприятии.
Ковшовое модифицирование чугуна
порошковой проволокой. Особое место в достижениях
литейщиков КАМАЗа заняло внедрение технологии ковшового
модифицирования чугуна порошковой проволокой. Это
гарантия получения стабильного, заданного качества в
каждой отливке.
Линия вакуумно-пленочной формовки. Долгое
время на КАМАЗе были проблемы с получением жароупорного
литья. Их решением стало внедрение на литейном заводе (в
производстве специальных видов литья) метода
вакуумно-пленочной формовки. Реализация проекта
позволила улучшить качество и повысить точность отливок
по линии РЭН (литье для ремонтно-эксплуатационных нужд).
Применение пенокерамических фильтров. На
литейном заводе внедряются пенокерамические фильтры. В
производстве стального литья метод зарекомендовал себя
на отливках номенклатуры «кронштейн», деталях нижнего
пояса автомобиля. В производстве чугунного литья
улучшилось качество отливок картерной группы,
«барабанов», «блоков цилиндров». Освоена номенклатура и
в производстве цветного литья.
На кузнечном заводе также были получены
серьезные результаты от ряда крупномасштабных проектов.
В 2007 году началась реализация нового проекта по
внедрению в производство ленточнопильного оборудования.
Основным стимулом для подготовки проекта по переходу от
рубки заготовок на прессножницах к резке на
ленточнопильном оборудовании послужило стремление
устранить недостатки традиционной технологии
изготовления заготовок для последующей штамповки.
В рамках проекта «Восстановление оснастки
методом наплавки» на завод поступила установка наплавки
и два новых станка с ЧПУ. Данное оборудование позволяет
ремонтировать оснастку и максимально использовать
восстановленную вместо изготовления новой.
Поскольку в свое время на кузнечном
заводе не совсем эффективно было спроектировано
изготовление поковок, закуплен специализированный
прокатный стан для перевода на новую технологию
изготовления девяти поковок – тел вращения.
«Бесподпорная технология» –
запатентованная разработка специалистов кузнечного
завода. Новый метод штамповки за счет изменения
конструкции штампа и снижения площади контакта
инструмента с деформируемым металлом позволяет снизить
требуемые усилия штамповки, необходимые для изготовления
поковок, и перевести штамповку поковок на пресс с
меньшим усилием.
На стыке науки и производства на
кузнечном заводе родилась технология, позволяющая
снизить себестоимость заготовки. К примеру, одна из
основных деталей в автомобиле – коленвал. Новый
ресурсосберегающий способ штамповки коленчатых валов
большегрузных автомобилей позволяет снизить припуски на
механическую обработку и уменьшить норму расхода
металлопроката.
ГЕОГРАФИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ И СБЫТА
Литейный завод: ОАО «АвтоВАЗ», ОАО «Руспромавто»
(КААЗ), ОАО «ШААЗ», ОАО «ЯТК АМО ЗИЛ», БАГУ –
автомобилестроение; ОАО «РЖД» – железнодорожная отрасль;
ООО «Лонда», ОАО «Спектр» – арматуростроение; ОАО
«Металлист» – машиностроение.
Кузнечный завод: ОАО «Руспромавто» (КААЗ,
«АЗ УРАЛ») – автомобилестроение; ОАО «РЖД» –
железнодорожная отрасль; ООО «Лонда» – арматуростроение;
«PuFa» (Китай), «TATA Motors Ltd» (Индия), «Famatech
Vertriebs GmbH» (Австрия) – экспорт.
КАЧЕСТВО
Решением сертификационных органов «TÜV
CERT» (Германия) и «Русский Регистр» система менеджмента
качества ОАО «КАМАЗ – Металлургия» в области
проектирования, изготовления и продажи отливок из
чугунных, стальных и цветных сплавов и штампованных
поковок признана соответствующей требованиям
международных стандартов ISO 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО
9001-2001.
Наличие сертификата качества позволяет
успешно конкурировать с российскими предприятиями и
повышает рейтинг у западных заказчиков.
В области развития системы менеджмента
качества взят курс на внедрение ИСО/ТУ 16949. Кроме
того, в ОАО «КАМАЗ – Металлургия» полным ходом идет
работа по подготовке предприятия к сертификации системы
менеджмента в области охраны труда, профессиональной
безопасности и экологии на соответствие требованиям
международного стандарта ISO 14001:2004 и требованиям
международной спецификации OHSAS 18001:2007.
Сертификация намечена на апрель 2008 года.
ПЛАНЫ РАЗВИТИЯ
Перед ОАО «КАМАЗ – Металлургия» стоят
задачи по реинжинирингу процессов с целью снижения
затрат и повышения качества продукции. Взят курс на
оптимизацию всех сфер деятельности на критериях
выявления и повышения ценности для потребителя.
Достижение целей планируется за счет развития основных
технологий и интеграции всех процессов на базе единой
корпоративной информационной системы (КИС), которая
позволит связать все бизнес-процессы предприятия: от
работы с клиентами до продажи, включая управление
запасами, проектированием и производством.
Для интеграции всех процессов
проектирования жизненного цикла продукции внедряется
пакет PLM TeamCente. Этот пакет свяжет все базы данных
и значительно повысит качество проектирования и снизит
сроки на его проведение.
|