100 КРУПНЕЙШИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
 
100 КРУПНЕЙШИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
ОАО РОСФИНПРОМ
 

КАМАЗ-МЕТАЛЛУРГИЯ


423827, г. Набережные Челны, пр. Автозаводской, 2

Тел.: /8552/ 37-35-92, факс: /8552/ 37-34-99

Web: www.kamlit.ru, е-mail: kamlit@kamlit.ru


Изюмов ВАсилий Дмитриевич
 
100 КРУПНЕЙШИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ ПРИВОЛЖСКОГО ФЕДЕРАЛЬНОГО ОКРУГА
 
100 КРУПНЕЙШИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ ПРИВОЛЖСКОГО ФЕДЕРАЛЬНОГО ОКРУГА
 
100 КРУПНЕЙШИХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ УРАЛЬСКОГО ФЕДЕРАЛЬНОГО ОКРУГА
 
 

Абрамов

Владимир Иванович

Генеральный директор

 

Родился в 1953 году в городе Краматорске Донецкой области. В 1975 году окончил Сибирский металлургический институт по специальности «Литейное производство черных и цветных металлов».

Трудовой путь начал мастером в цехе точного стального литья литейного завода КАМАЗа. Прошел все ступени карьерного роста и в 2002 году возглавил литейный завод, а в июле 2006 года был назначен генеральным директором ОАО «КАМАЗ – Металлургия».

Удостоен: благодарственного письма КАМАЗа за активное участие в строительстве 1-й очереди КАМАЗа, знаком «Ударник 11-й пятилетки». Имеет почетное звание «Заслуженный КАМАЗовец» с занесением в книгу почета ОАО «КАМАЗ» (1999). В 2003 году присвоено звание «Ветеран литейного завода ОАО «КАМАЗ – Металлургия», в 2004 году награжден почетной грамотой главы администрации города Набережные Челны, в 2005 году награжден медалью «В память 1000-летия Казани».

 

ИСТОРИЯ

ОАО «КАМАЗ – Металлургия» – это литейный и кузнечный заводы. Свое летоисчисление заводы ведут с 1971 года.

В истории заводов можно выделить несколько этапов. Первый этап (начало 70-х годов и до 1993 года) стал периодом строительства основных производственных корпусов, монтажа оборудования, первых плавок литья, запуска в эксплуатацию первой и второй очередей литейного завода с самым современным на тот период оборудованием. Для кузнечного завода памятны события, связанные с выпуском первой поковки, с подписанием акта о приемке в эксплуатацию первой очереди завода, со сдачей уникальных автоматических линий коленчатого вала и балки передней оси.

Второй этап совпал со спадом в экономике страны. В конце 1997 года литейный и кузнечный заводы КАМАЗа были зарегистрированы в Минюсте РТ как акционерные общества: ОАО «Камский литейный завод» и ОАО «Камский кузнечный завод».

В 1999 году для предприятий начался третий этап. Этот этап ознаменовался началом роста продаж автомобилей, а это означало увеличение заказа на литейном и кузнечном заводах. Появилась возможность вкладывать инвестиции в оборудование и развитие производства.

В 2001 году в ОАО «КАМАЗ» была утверждена новая структурная схема управления, в рамках которой были созданы продуктовые группы (бизнес-единицы). В так называемую группу заготовительного производства вошли, в числе прочих, литейный и кузнечный заводы. В августе 2002 года заготовительное производство было реорганизовано в ОАО «КАМАЗ – Металлургия», литейный и кузнечный заводы вошли туда на правах структурных подразделений.

В ОАО «КАМАЗ – Металлургия» трудится более 12 000 человек.

 

ПРОИЗВОДСТВО

ОАО «КАМАЗ – Металлургия» работает в следующих сегментах рынка литья: рынок литья для автомобилестроения, рынок литья для арматуростроения, рынок литья для железнодорожного машиностроения, рынок горячештампованных поковок.

Литейный завод ОАО «КАМАЗ – Металлургия» – один из крупнейших в России. В настоящее время производство организовано по видам литья в пяти основных корпусах по замкнутому технологическому циклу (можно производить в год 335 000 тонн отливок любой сложности): корпус чугунного литья (серый чугун, высокопрочный чугун, чугун с вермикулярным графитом), корпус стального литья (конструкционные и легированные стали, производство дроби), корпус цветного литья (литье под высоким давлением, литье под низким давлением, литье в кокиль, литье цинка под высоким давлением, литье-ковка по технологии «Autoforge», непрерывное литье труб из латуни и бронзы), корпус точного стального литья (литье по выплавляемым моделям, вакуумное, центробежное литье, литье заготовок поршневых колец методом стопочной формовки), корпус изготовления оснастки (стальные отливки по выплавляемым моделям).

Кузнечный завод – производство поковок методом горячих штамповок для изготовления деталей грузовых, легковых автомобилей, силовых агрегатов и запасных частей к автомобилям, для обеспечения собственного производства штамповой оснастки запасными частями к оборудованию.

Производство реализует полный технологический цикл изготовления горячештампованных поковок. Масса поковок – от 0,1 до 120 кг, габариты – диаметр до 350 мм, сложного сечения с длиной оси до 1 800 мм. Производственная мощность составляет 200 000 тонн поковок в год.

 

ИННОВАЦИИ И НИОКР

В последние годы у заводов появилась возможность проводить техническое перевооружение, вкладывать значительные средства в развитие. На литейном заводе запущены первая и вторая автоматические формовочные линии нового поколения фирмы «HWS». Эти линии позволяют получать более качественные отливки.

Комплекс горячего брикетирования. Ежемесячно литейщики получают с заводов КАМАЗа стружку, образующуюся при обработке заготовок. В исходном виде (высокое содержание влаги, масла, примесей) в технологии литейного завода ее использовать нельзя, поэтому стружка реализовывалась на сторону. Запущенный в 2007 году комплекс горячего брикетирования позволил уже в декабре изготовить из поступающей с заводов металлической стружки 1500 тонн плотных брикетов (с содержанием влажности 0,2%) и использовать их на 100% у себя на предприятии.

Ковшовое модифицирование чугуна порошковой проволокой. Особое место в достижениях литейщиков КАМАЗа заняло внедрение технологии ковшового модифицирования чугуна порошковой проволокой. Это гарантия получения стабильного, заданного качества в каждой отливке.

Линия вакуумно-пленочной формовки. Долгое время на КАМАЗе были проблемы с получением жароупорного литья. Их решением стало внедрение на литейном заводе (в производстве специальных видов литья) метода вакуумно-пленочной формовки. Реализация проекта позволила улучшить качество и повысить точность отливок по линии РЭН (литье для ремонтно-эксплуатационных нужд).

Применение пенокерамических фильтров. На литейном заводе внедряются пенокерамические фильтры. В производстве стального литья метод зарекомендовал себя на отливках номенклатуры «кронштейн», деталях нижнего пояса автомобиля. В производстве чугунного литья улучшилось качество отливок картерной группы, «барабанов», «блоков цилиндров». Освоена номенклатура и в производстве цветного литья.

На кузнечном заводе также были получены серьезные результаты от ряда крупномасштабных проектов. В 2007 году началась реализация нового проекта по внедрению в производство ленточнопильного оборудования. Основным стимулом для подготовки проекта по переходу от рубки заготовок на прессножницах к резке на ленточнопильном оборудовании послужило стремление устранить недостатки традиционной технологии изготовления заготовок для последующей штамповки.

В рамках проекта «Восстановление оснастки методом наплавки» на завод поступила установка наплавки и два новых станка с ЧПУ. Данное оборудование позволяет ремонтировать оснастку и максимально использовать восстановленную вместо изготовления новой.

Поскольку в свое время на кузнечном заводе не совсем эффективно было спроектировано изготовление поковок, закуплен специализированный прокатный стан для перевода на новую технологию изготовления девяти поковок – тел вращения.

«Бесподпорная технология» – запатентованная разработка специалистов кузнечного завода. Новый метод штамповки за счет изменения конструкции штампа и снижения площади контакта инструмента с деформируемым металлом позволяет снизить требуемые усилия штамповки, необходимые для изготовления поковок, и перевести штамповку поковок на пресс с меньшим усилием.

На стыке науки и производства на кузнечном заводе родилась технология, позволяющая снизить себестоимость заготовки. К примеру, одна из основных деталей в автомобиле – коленвал. Новый ресурсосберегающий способ штамповки коленчатых валов большегрузных автомобилей позволяет снизить припуски на механическую обработку и уменьшить норму расхода металлопроката.

 

ГЕОГРАФИЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ И СБЫТА

Литейный завод: ОАО «АвтоВАЗ», ОАО «Руспромавто» (КААЗ), ОАО «ШААЗ»,  ОАО «ЯТК АМО ЗИЛ», БАГУ – автомобилестроение; ОАО «РЖД» – железнодорожная отрасль; ООО «Лонда», ОАО «Спектр» – арматуростроение; ОАО «Металлист» – машиностроение.

Кузнечный завод: ОАО «Руспромавто» (КААЗ, «АЗ УРАЛ») – автомобилестроение; ОАО «РЖД» – железнодорожная отрасль; ООО «Лонда» – арматуростроение; «PuFa» (Китай), «TATA Motors Ltd» (Индия), «Famatech Vertriebs GmbH» (Австрия) – экспорт.

 

КАЧЕСТВО

Решением сертификационных органов «TÜV CERT» (Германия) и «Русский Регистр» система менеджмента качества ОАО «КАМАЗ – Металлургия» в области проектирования, изготовления и продажи отливок из чугунных, стальных и цветных сплавов и штампованных поковок признана соответствующей требованиям международных стандартов ISO 9001:2000 и ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

Наличие сертификата качества позволяет успешно конкурировать с российскими предприятиями и повышает рейтинг у западных заказчиков.

В области развития системы менеджмента качества взят курс на внедрение ИСО/ТУ 16949. Кроме того, в ОАО «КАМАЗ – Металлургия» полным ходом идет работа по подготовке предприятия к сертификации системы менеджмента в области охраны труда, профессиональной безопасности и экологии на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14001:2004 и требованиям международной спецификации OHSAS 18001:2007. Сертификация намечена на апрель 2008 года.

 

ПЛАНЫ РАЗВИТИЯ

Перед ОАО «КАМАЗ – Металлургия» стоят задачи по реинжинирингу процессов с целью снижения затрат и повышения качества продукции. Взят курс на оптимизацию всех сфер деятельности на критериях выявления и повышения ценности для потребителя.  Достижение целей планируется за счет развития основных технологий и интеграции всех процессов на базе единой корпоративной информационной системы (КИС), которая позволит связать все бизнес-процессы предприятия: от работы с клиентами до продажи, включая управление запасами, проектированием и производством.

Для интеграции всех процессов проектирования жизненного цикла продукции внедряется пакет PLM  TeamCente. Этот пакет свяжет все базы данных и значительно повысит качество проектирования и снизит сроки на его проведение.

 
   

?????? ???????? ?????????